تولید کاشی و سرامیک – طرح توجیهی

طرح توجیهی خط تولید کاشی و سرامیک

وضعیت صنعت تولید کاشی و سرامیک ایران

وجود منابع کافی انرژی و مواد اولیه در داخل و بازارهای مناسب در کشورهای مجاور، نیازهای اولیه برای رشد و پویایی این صنعت را فراهم می‌کند.
از طرف دیگر سابقه فرهنگی ایران در تولید کاشی با طرح‌های زیبا و چشم‌نواز باعث به‌وجود آمدن زمینه فرهنگی تولید کاشی نیز شده است.

تولید کاشی سرامیکی در این سرزمین از مراحل بسیار اولیه و با روشهای ابتدایی از حدود 1250 سال قبل از میلاد مسیح با تولید انواع آجرهای لعابدار، کاشی‌های تزیینی و مینا آغاز شده‌است.

کاربردهای کاشی و سرامیک

استفاده از سرامیک در کف سازی و نماسازی یا در تولیدات وسایل بهداشتی و مصالح ساختمانی نظیر انواع آجر سفال های تزئینی داخل و خارج ساختمان سفال های بام ساختمان، کانال های فاضلابی، سفال های ضد اسیدی، تهیه وسایل مقاوم در برابر حرارت و الکتریسیته، فیوزهای الکتریکی، شمع اتومبیل، ریخته گری، تهیه المان های حرارتی بسیار دقیق، وسایل فضایی، سمباده، براده برداری، تراشکاری ها و ریخته گری فوق دقیق، آجرهای نسوز، مقره های الکتریکی، المان های تصفیه آب، پوسته موتور، گرافیت، بتن، مواد نسوز، بدنه سفینه های فضایی، انواع سیمان ها، محصولات شیشه ای و… که روز به روز بر اهمیت سرامیک می افزاید.

کاشی یکی دیگر از محصولات سفالین و سرامیکی است که به ویژه در ساختمان کاربرد و اهمیت ویژه ای دارد.
کاشی برای تزئینات داخل و خارج ساختمان و همچنین برای بهداشت و عایق رطوبت به کار می رود. کاشی تزئینی خارج ساختمان را به ویژه در اماکن مذهبی به کار می برند.

از کاشی دیواری برای حفظ بهداشت و رطوبت در آشپزخانه، محیط های بهداشتی، حمام و دستشویی استفاده میکند.
از کاشی کف نیز به علت ضد سایش بودن و مقاومت حرارتی و الکتریکی بالا، در آشپزخانه ها، حمام ها، آزمایشگاه ها، رختشوی خانه ها و کارخانجات شیمیایی استفاده می برند.

خط تولید کاشی و سرامیک

ماشین آلات تولید کاشی و سرامیک
اصلی ترین دستگاه های درگیر در فرآیند تولید کاشی و سرامیک:

  1. سنگ شکن
  2. باکسفیدر
  3. بالمیل دوغاب و لعاب
  4. اسپری درایر
  5. دستگاه پرس
  6. کوره های رولری و تونلی
  7. خط لعاب و دکور زنی
  8. بسته بندی و درجه بندی

پروسه تولید کاشی و سرامیک

خلاصه مراحل تهیه کاشی:
← دریافت موارد اولیه کاشی که معمولاً از معادن کشور تامین میشود.
← بال میل و اسپری درایر
← پرس وشکل دهی
← خشک کن
← تا وقتی که کاشی خشک شود لعاب را آماده میکنیم و سپس بر روی کاشی اعمال میکنیم
← پخت در کوره
← درجه بندی و سورتینگ
← بسته بندی

تشریح کامل فرآیند تولید کاشی و سرامیک

۱- توزین مواد اولیه

مواد اولیه تولید کاشی و سرامیک همه از معادن خود کشور تهیه میشوند و به کارخانه آورده میشود سپس همه مواد اولیه به دقت وزن میشوند، بطوریکه کیفیت محصول حفظ گردد، بنابراین ضروری است که مقیاس دقیقی مورد استفاده قرار گیرد.

۲- بالمیل کردن (آسیاب کردن)

مرحله آسیاب کردن در تولید کاشی و سرامیک: بالمیل و یا به عبارتی آسیاب گلوله‌ای عبارت است از یک استوانه که درون آن گلوله‌هایی وجود دارد و استوانه با سرعت ثابتی توسط یک الکتروموتور چرخیده و چرخ آن سبب غلتیدن گلوله‌ها بر روی یکدیگر می‌گردد.
در اثر این عمل خاک در داخل آسیاب به دلیل تماس با گلوله‌ها ساییده می‌شود که عموما همراه با آب می‌باشد.
لایه داخلی آسیاب و همچنین گلوله‌ها باید از جنس مقاومی باشد تا در مقابل سایش از خود مقاومت نشان دهند در غیر این صورت در طی آسیاب این مواد ساییده شده و وارد ترکیب خاک می‌گردند در نتیجه این عمل فرمول آن را تغییر می‌دهد و موجب تغییر کیفیت بدنه می‌شود.

از این رو ترکیب آسیاب و گلوله‌ها را طوری انتخاب می‌کنند تا در صورت سایش و ورود آن به داخل ترکیب چندان اثری بر روی فرمول نگذارد، معمولا در تنظیم بدنه این مسئله در نظر گرفته شده است و با توجه به آن فرمول بچ حاصل می‌شود.
میزان شارژ در مواد و گلوله‌ها در بالمیل بایستی طوری باشد که اولا گلوله‌ها سطح یکنواختی را ایجاد می‌کنند و ثانیاً سطح گلوله‌ها نصف حجم بالمیل را اشغال نماید.

در صورت ریختن مواد نیز بایستی مجموعه آب ومواد حجم بالمیل را بپوشاند و باقی مانده بالمیل خالی باشد تا مواد بتوانند به راحتی بچرخند. در این صورت سطح تماس گلوله‌ها و بالمیل حداکثر ممکن می‌باشند.

۳- اسپری درایر

اسپری درایر در تولید کاشی و سرامیک: هدف از استفاده از اسپری درایر در کارخانجات تولید کاشی و سرامیک تهیه پودری با دانسیته یکنواخت، توزیع اندازه ذرات ثابت و رطوبت یکسان است.
جهت آماده سازی پودر از دوغاب از خشک کن‌های افشان یا پاشنده یا اسپری درایر استفاده می‌شود. دوغاب حاصل از آسیاب‌ها پس از دپو در مخازن دوغاب که موجب هموژن شدن دوغاب و بهبود خاصیت پلاستیسیته آن می‌گردد وارد مخازن دوغاب اسپری درایر می‌گردد.
پمپ‌های پیستونی با فشار نسبتاً بالا دوغاب را به محفظه استوانه ای اسپری درایر که داغ می‌باشد اسپری نموده و دوغاب پس از برخورد با هوای داغ و تبخیر آب به پودر با رطوبت مشخص و دانه بندی مشخص تبدیل می‌شود.
هوای محفظه و بخار آب پس از عبور از سلیکن‌ها و گردگیری از خروجی اسپری درایر خارج می‌شود و محصول آن که پودر می‌باشد از زیر قلف بر روی نوار نقاله ریخته و در داخل سیلوهای پودر دپو می‌شود.

۴- شکل دهی

شکل دهی در تولید کاشی و سرامیک: پس از آماده‌سازی مواد اولیه به صورت پودر به وسیله فشار پرس آن را تبدیل به بدنه کاشی می‌نمایند که در اصطلاح به این عمل تهیه بیسکوییت می‌گویند.
در مواردی که مقدار آب موجود در پودر بدنه (گرانول) بیشتر از حدود ۴ درصد باشد (حداکثر تا ۹ درصد)، اصطلاح پرس نیمه خشک و یا مترادف آن اصطلاح پرس پودر را بکار می‌برند. در مواردی که مقدار آب موجود در پودر بدنه کمتر از ۴ درصد باشد، از اصطلاح پرس خشک استفاده می‍‌شود.
روش پرس پودر در مجموع برای شکل‌های نسبتاً ساده مورد استفاده قرار می‌گیرد.

۵- خشک کردن

مرحله خشک کردن در تولید کاشی و سرامیک: بیسکوییت تهیه شده به داخل یک خشک کن می‌رود، این فرآیند آب موجود در بیسکویت خام را به کمتر از ۱ درصد کاهش می‌دهد و آنرا برای پخت آماده می‌سازد.
خشک کن‌های جدید عمودی توانسته‌اند مشکل خشک کردن طولانی را در خشک کن‌های تونلی قدیمی که گاهاً تا چند روز طول می‌کشیده به کوتاه‌ترین زمان ممکن و حدود ۲۰ دقیقه و حتی کمتر کاهش دهند.

ضایعات در خشک کن‌های تونلی که به صورت ترک و شکستگی خود را نشان می‌داده گاهاً به دلایل مختلف خیلی خیلی بالا می‌رفته و مشکلات دیگری به علت سیستم پیل چینی کاشی‌های خام (روی هم قرار دادن کاشی‌ها) اثر برجستگی‌های پشت کاشی بر روی سطح کاشی‌های زیرین نقش می‌بسته و پس از لعاب خوردن و پختن‌های کاملاً روی سطح لعاب دیده می‌شده در حالی که این مشکلات در سیستم جدید خشک کردن تقریباً حذف شده است.

۶- پخت

مرحله پخ در تولید کاشی و سرامیک: در کوره‌های تونلی قدیم ۴۸ ساعت پخت بیسکوییت و ۱۲ ساعت پخت لعاب به طول می‌انجامد.
اما نسل جدید کوره‌ها که از سال ۱۳۷۶ به بازار عرضه شد کوره‌های پخت سریع بودند که به آنها کوره‌های رولری نیز می‌گویند زیرا در این نوع کوره‌ها غلتک‌هایی وجود دارند که بیسکوییت‌ها بر روی آنها قرار گرفته و به در درون کوره حرکت می‌کنند. این رولرهای دیرگدز از جنس آلومینا می‌باشد تا شوک پذیری بالایی داشته باشند.

رولرهای ورودی نیز از جنس فلز با روکش لاستیکی می‌باشند، کاشی‌ها ردیف به ردیف وارد کوره می‌شوند. سیکل پخت بیسکووییت ۳۰ دقیقه می‌باشد و سیکل پخت لعاب ۳۵ دقیقه می‌باشد.

۷- انگوب زنی و اعمال لعاب

مرحله بعدی در تولید کاشی و سرامیک اعمال انگوب و سپس لعاب بر روی بیسکووییت‌هاست.

انگوب:

انگوب پوششی است که به منظور پوشاندن رنگ سطح بدنه قبل از اعمال لعاب روی آن اعمال می‌شود. این عمل هنگامی صورت می‌پذیرد که بدنه تا حدودی آب خود را از دست داده ولی هنوز به طور کامل خشک نگردیده است.
انقباض‌تر به خشک انگوب‌ها و نیز درجه حرارت پخت انگوب بایستی بین بدنه و لعاب باشد بنابراین ترکیب انگوب در نهایت نمی‌تواند تفاوت خیلی زیادی با ترکیب بدنه داشته باشد.
انگوب زیر کاشی نیز معمولا شامل ۷۰% ترکیب بدنه ۳۰% کائولن است و بوسیله رولرها خاصی اعمال می شود. انگوب دیر گدازتر از بدنه است و از تماس مستقیم کاشی با رولرها جلوگیری می‌کند تا زود آلوده نشود.
در مورد انقباض‌تر به خشک انگوب بهترین وضعیت هنگامی است که انقباض انگوب به مقدار بسیار کمی کمتر از انقباض بدنه باشد زیرا انگوب هنگامی مورد استفاده قرار می‌گیرد که بدنه تا حدی خشک گردیده.

دلایل استفاده از انگوب:
۱- پوشاندن رنگ بدنه
۲- تطابق بیشتر ضریب انبساط حرارتی بدنه و لعاب
۳- جلوگیری از بروز عیوبی مثل pin hole و جوش در لعاب که از واکنش های مزاحم حاصل می‌شود.
۴- تنظیم کننده جذب آب بدنه
۵- افزایش چسبندگی خام لعاب به بدنه
۶- اصلاح کننده تاب حاصل از بر هم کنش لعاب و بدنه بویژه در تکنیک دو پخت سریع

لعاب:

لعاب لایه شیشه‌ای نازکی است که سطوح بدنه سرامیکی را پوشانده و به وسیله ذوب مواد معدنی در سطح بدنه به وجود می‌آید. لعاب همیشه در دمای کمتری نسبت به بدنه‌های سرامیکی به حالت خمیری ومذاب در می‌آید یعنی نقطه خمیری پایین تری دارد.

در تولید کاشی‌های کف و دیوار هدف از پوشاندن سطح بیسکووییت‌ها به وسیله لعاب به طور عمده زیبا نمودن فراورده‌ها، افزایش مقاومت شیمیایی و مکانیکی آنها، غیر قابل نفوذ نمودن بدنه‌های متخلخل و بهداشتی نمودن سطوح فراورده‌ها می‌باشد. لعاب کاری موجب تراکم، سختی، صیقلی و رنگی بودن آن می‌گردد و آن را در مقابل عوامل شیمیایی مستحکم و پایدار می‌سازد. لعاب اجسام سرامیکی را کاملا متراکم و از نفوذ مایعات و گازها به داخل بافت آنها جلوگیری می‌کند و در نتیجه تاثیر خوردگی و عوامل نا مساعد دیگر را می‌کاهد.

۸- پخت

حال زمان آن است که لعاب سطح کاشی ذوب شده و به صورت شیشه درآید پس باید وارد کوره شود. کوره پخت لعاب این عمل را انجام می دهد دمای کوره لعاب از دمای کوره بیسکووییت کمتر است. از۱۰۰۰ تا۱۰۴۰ درجه و حدودا ۳۵ دقیقه طول می کشد تا کاشی از کوره خارج شود.

مشخصات کوره همانند کوره پخت بیسکووییت می باشد و تنها تفاوت در درجه حرارت و زمان یا به عبارتی منحنی پخت می باشد.

بعد از کوره تسترهای کاشی قرار دارد و کاشی بلافاصله بعد از خروج از کوره تحت تست استحکام (خمش سه نقطه) و تست تاب سنجی قرار می‌گیرد. در تست استحکام، چرخ تستر یک فشار معینی به کاشی وارد می‌کند، اگر کاشی ترک داشته باشد می‌شکند واز خط خارج می‌شود.

پس از این مر حله کاشی‌ها به سمت قسمت درجه‌بندی حرکت می‌کنند. در طول این مسیر دستگاهی بنام ذخیره ساز یا بافر وجود دارد که اگر در قسمت بسته‌بندی یا درجه‌بندی توقف ایجاد شود کاشی‌ها به وسیله ذخیره ساز یا بافر ذخیره گردند.

۹- درجه بندی و سورتینگ

درجه بندی و سورتینگ در تولید کاشی و سرامیک

درجه بندی:

چون در هنگام پخت ممکن است اشکالات و عیوب زیادی برای لعاب پیش آید نیاز است که کاشی‌ها قبل از بسته‌بندی از نظر کیفیت ظاهری درجه‌بندی شوند. کلاً کاشی‌ها براساس ظاهر سطح، تاب و سایز درجه‌بندی می‌شوند این عمل توسط اپراتور و با چشم صورت می‌گیرد، اپراتورها براساس عیوب وجود در کاشی مثل لعاب برگشتی، ترک، جوش، کیفیت چاپ، رنگ، لب پریدگی و غیره کاشی‌ها را درجه‌بندی می‌کنند.
اپراتور درجه کاشی‌ها را با دست و به وسیله ماژیک فسفری خاصی درجه آن را مشخص می‌کنند. در خط تولید این کارخانه کاشی‌ها در ۵ کلاس درجه بندی می‌شوند که درجه یک تا سه قابل عرضه در بازار و درجه چهار و پنج استوک (stock) یا به عبارتی دور ریز است.

دسته بندی (Sorting):

بعد از این قسمت کاشی به بخش سورتینگ منتقل می‌شود، در این بخش دو عدد سنسور مادون قرمز علامت روی کاشی را می خواند و آنها را به سمت استیکرها هدایت می کند، در این بخش ۱۲ عدد استیکر (STAKER) وجود دارد که کاشی‌های درجات مختلف جدا را از هم می‌کند.
کاشی‌های هم علامت به وسیله استیکر‌ها مرتب شده و روی هم قرار می‌گیرند. تعداد کاشی‌هایی بر روی هم قرار می‌گیرند بر اساس متراژ تعیین می‌شود و سعی بر این است که هر دسته کاشی به اندازه یک متر مربع باشد. در خط ساحل که اندازه کاشی‌ها ۴۰×۲۵ است، کاشی‌ها را به صورت ۱۰ تایی روی هم می‌چینند و به سمت قسمت بسته بندی هدایت می‌کنند.

۱۰- بسته بندی

بسته بندی در تولید کاشی و سرامیک: در این قسمت کاشی‌های جدا شده برای کارتن شدن منتقل می‌شود. در دستگاه بسته بندی کاشی‌ها توسط چند بازو به صورت مرتب و در یک ردیف قرار می‌گیرند بعد کارتن‌ها به وسیله مکش باد به داخل دستگاه ورودی داده می‌شود و دور کاشی‌ها قرار داده شده و چسب زده می‌شوند.
کارتن‌ها بعد از دستگاه شیرینگ برداشته شده و هر کارتن براساس درجه خورده شده روی یک پالت چوبی یا فلزی گذاشته شده و با دستگاه دیگری دور آن نایلون استرچ پیچیده می‌شود. بعد پالت ها توسط ماشین (لیفتراک) به قسمت انبار فرستاده می‌شوند تا از آنجا به بازار مصرف حمل شوند.

وضعیت بازار تولید کاشی و سرامیک

با توجه به شرایط فعلی بازار و رکود حاکم بر صنعت ساخت و ساز ایران چندسالی است صنعت کاشی و سرامیک دچار مشکل شده و واحدهای تولیدی شرایط خوبی را تجربه نمی‌کنند.

کاهش تولید کاشی و سرامیک ایران از 500 میلیون متر مربع به 340 میلیون متر مربع

میزان مصرف بازار چقدر است؟
قبلا مصرف 370 میلیون مترمربع بوده اما اکنون کشش بازار و فروش داخلی به پایین‌تر از 200 میلیون مترمربع رسیده است.

برای خروج از این بحران چه کار باید کرد؟
دسترسی به بازار داخلی و خارجی پاسخ این سوال است، اما با درنظر گرفتن شرایط بازار داخلی تنها راه نجات صنعت کاشی و سرامیک، صادرات محصولات دپو شده در انبارهاست که این امر هم نیازمند شرایط مناسب و دسترسی به بازارهای هدف ماندگار است تا بتوانیم این مازاد تولید را به نوعی خارج از مرزها به فروش برسانیم.

از منظر صادرات چین در رتبه نخست قرار دارد و ایران جایگاه 4 در میان کشور‌های صادرکننده کاشی و سرامیک دارد که جایگاه مناسب‌تری نسبت به تولید و مصرف در جهان را کسب کرده است.
اکنون بازارهای صادراتی ما کشورهایی هستند که برای بازگشت پول به مبادلات بین‌المللی بانکی نیاز نباشد که شامل کشورهای ارمنستان، آذربایجان افغانستان و عراق می‌شوند.

خلاصه طرح تولید کاشی و سرامیک

طرح توجیهی تولید کاشی و سرامیک با ظرفیت توليدی 200.000 مترمربع

سرمايه گذاری ثابت طرح: 13776 میلیون ریال
سرمايه گذاری در گردش: 2614 میلیون ریال
کل سرمايه گذاری طرح: 16391 میلیون ریال
تسهيلات بلند مدت: 14748 میلیون ریال

میزان اشتغال زایی طرح: 52 نفر به طور مستقیم
مساحت زمين طرح: 8119 مترمربع
مساحت زيربنای طرح: 2952 مترمربع
نرخ بازده طرح: 82%
سود ويژه طرح: 13472 میلیون ریال
بازده سرمايه گذاري طرح کسب و کار: 1.22 سال
درصد فروش درنقطه سر به سر: 20 درصد

امتیاز شما به این مطلب
[votes: 3 Rating: 2.7]
ما را در تلگرام دنبال کنید ما را در اینستاگرام دنبال کنید
برچسب ها
نمایش بیشتر

تبلیغات

تبلیغات 1

دستگاه جوجه کشی حرفه ای

دستگاه جوجه کشی حرفه ای Easy Bator 6 نمونه متفاوت در صنعتی جوجه کشی کشور ، مناسب برای جوجه کشی از پرندگان زینتی و گران تخم.کیفیت جهانی با راندمان جوجه کشی عالی و قیمت مناسب عرضه در فروشگاه اینترنتی EIG-SHOP.

تبلیغات 2

دستگاه جوجه کشی خارجی

فروش ویژه دستگاه جوجه کشی خارجی ، ساخت کره جنوبی در مدل ها و ظرفیت های مختلف مناسب برای جوجه کشی از تمامی پرندگان و خزندگان تخم گذار اهلی و زینتی با راندمانی فوق العاده عرضه در فروشگاه اینترنتی EIG-SHOP.

پربازدیدترین مطالب این بخش

دیدگاه بگذارید

  اشتراک در  
اطلاع از
بستن