طرح توجیهی و فرصت های سرمایه‌گذاریکارآفرینی و اشتغالزایی

سنگ آهن و سرمایه گذاری در زنجیره آن

صنعت سنگ آهن

ایران کوین ماین

در سالهای اخیر با رشد سرمایه گذاری در بخش فولاد، نیاز به سنگ آهن، کنسانتره و گندله بیش از پیش احساس میشود.
سنگ آهن مهمترین ماده اولیه برای تولید آهن و فولاد می باشد.

ایران یکی از کشورهایی است که از به واسطه برخورداری از شرایط جغرافیایی خاصی که داراست، انواع سنگ‌آهن ها را می توان در آن یافت. وجود انواع سنگ آهن این امکان را فراهم آورده است تا بتوان از این ماده معدنی در موارد متعددی بهره مند گردید. سنگ آهن از جمله فراوان ترین عناصر فلزی محسوب می شود که به واسطه ویژگی هایی که داراست، در مصارف متعددی می توان از آن بهره مند گردید. این سنگ معدنی حاوی فلز آهن می باشد که پس از استخراج از معادن و انجام فرآوری می توان از آهن موجود در آن بهره مند گردید. سنگ آهن یکی از سنگ های معدنی محسوب می شود که در نقاط مختلفی از جهان در دسترس می باشد و از همین جهت پاسخگوی نیاز تمام مصرف کنندگان خواهد بود.

سنگ آهن چیست؟

سنگ‌آهن (Iron ore) نوعی سنگ معدنی حاوی رگه‌های آهن است که با فرایند ذوب و احیا آهن آن جدا می‌شود.
Fe نماد شیمیایی آهن است.

سنگ‌آهن یکی از فراوان‌ترین عناصر فلزی موجود در زمین است. اکسید آن حدود 5 درصد از پوسته زمین را شامل می‌شود.

انواع سنگ آهن

  • Fe3O4 مغناطیسی (مگنتیت) ۶۰ تا ۷۰
  • Fe2O3 قرمز (هماتیت) ۴۰ تا ۶۰
  • ۲Fe2O3.3H2O قهوه‌­ای (لیمونیت) ۳۰ تا ۵۰
  • FeCO3 کربنات آهن ( سیدریت) ۳۰ تا ۴۰
  • FeS2 سولفور آهن ۴۲ تا ۴۵

هر یک از انواع کانی های اشاره شده در بالا دارای ویژگی های منحصر به فردی هستند و از همین جهت می توان آن ها را با توجه به نیاز در موارد خاصی مورد استفاده قرار داد.

استخراج سنگ آهن

معمولاً سنگ‌آهن به صورت روباز از معادن استخراج می­شود و پس از خرد شدن در سنگ شکن به صورت پودر در می‌­آید. بعداً آن را با آب مخلوط می­کنند تا به صورت دوغاب تبدیل شود و سرانجام با استفاده از روش­های تغلیظ، عیارسنگ‌آهن را به حدود ۶۵ درصد می‌­رسانند. امروزه بحث استخراج، نگهداری و حمل­ و نقل سنگ ­آهن از منظر اقتصادی بخش مهمی از چرخه­‌ی تولید فولاد را تشکیل می­دهد.

فرآوری سنگ آهن

فرآوری سنگ‌آهن  یکی از مهمترین فرایندهای زنجیره تولید فولاد است.
سنگ آهنی که از معادن استخراج می شود، بایستی فرآوری شود. انجام فرآوری از آن جهت دارای اهمیت است که سنگ آهنهای استخراج شده، خالص نیستند و دارای ترکیبات مضری هستند. همچنین می توان اشاره نمود که عیار این سنگ آهن ها پایین می باشد و به سبب همین امر نمی توان از آنها بهره مند شد. با انجام کلیه مراحل فرآوری می توان به آسانی از سنگ‌آهن در مکان های متعددی استفاده نمود. سنگ آهن پس از فرآوری به اشکال مختلفی از جمله دانه بندی شده، گندله و کنسانتره تبدیل می گردد و مصرف کنندگان می توانند با توجه به نیاز برای تهیه این محصول اقدام نمایند.

سنگ آهن دانه بندی شده

سنگ‌آهن دانه‌بندی شده به دو صورت ریزدانه Fine ابعاد 0 تا 10 میلی متر و درشت دانه Lump ابعاد 10 تا 30 میلی‌متر معامله می‌شود. عیار این نوع سنگ‌آهن اغلب بین 57 تا 63.5 درصد  متغیر است ولی معامله تا عیار 42 درصد نیز دیده می‌شود.

تولید سنگ‌آهن دانه‌بندی عموماً به صورت خشک و بدون آب انجام می شود.
خوراک: سنگ‌آهن با عیار حدود 50%
محصول: سنگ‌آهن با عیار 68–60% در دو یا سه کلاس ابعادی

در کارخانه خوراک در دو یا سه مرحله خرد و توسط سرند به کلاس دانه بندی مختلف تقسیم می شود. سپس با استفاده از روشهای جدایش فیزیکی (عمدتاً به روش مغناطیسی) سنگ‌آهن پرعیار از باطله کم عیار جدا می شود. این محصول که سنگ آهن دانه بندی نامیده می شود، به علت پایین بودن عیار، قابل استفاده در سیستم احیاء مستقیم نمی باشد لیکن قابل استفاده در کوره بلند می باشد.

سنگ‌آهن دانه بندی شده امروزه کمتر مورد مصرف می باشد. علت این امر را در خاصیت احیا پذیری کم آن، می توان توجیه کرد. در هر حال برای مصرف سنگ آهن به صورت مستقیم در تهیه آهن باید ابعاد آن کاملاً مشخص باشد.

کنسانتره سنگ آهن

کنسانتره‌سنگ‌آهن ماده اولیه و اصلی در فرآیند تولید شمش فولاد و زنجیره ارزش آن است.
کنسانتره سنگ‌آهن Concentrate که بسیار ریزدانه است و عیار آن اغلب بین 67 تا 69 درصد است.

در فرایند آهن سازی به سبب محدودیت هایی در خصوص کیفیت و میزان دانه بندی خوراک و تأثیر پارامترهایی اعم از عیار سنگ آهن، میزان عناصر مضر مانند گوگرد و فسفر، می‌بایست به منظور تغلیظ (فرآوری) موارد فوق رعایت گردد تا کنسانتره به مشخصات مورد نظر دست یابد.

مراحل فرآوری سنگ آهن برای تولید کنسانتره:
  1. خرد کردن
  2. آسیاب کردن
  3. پرعیارسازی
  4. آبگیری

گندله

گندله سنگ‌آهن Pellet که عیار آن تغییر چندانی با کنسانتره نداشته ولی با بنتونیت و برخی مواد دیگر به‌صورت متخلخل و اغلب کروی تولید می‌شود تا در فرآیند احیای مستقیم به آهن اسفنجی تبدیل شود. تولید گندله حدود 300 میلیون تن در سال می باشد که بیش از 80 درصد آن در کوره بلند و بقیه در احیای مستقیم مصرف می شود. مشخصات گندله برای مصرف در هر یک از روشها متفاوت می باشد.

گندله کردن پودر سنگ آهن:

برای گندله کردن پودرسنگ‌آهن، آن را با پودر کک (نوعی زغال‌سنگ) مخلوط می‌کنند. سپس مخلوط را مرطوب کرده و آن را روی تسمه نقاله‌ی فولادی می‌ریزند. به مخلوطی که روی تسمه نقاله قرار دارد، حرارت می‌دمند تا پس از سوختن پودر کک، به یکدیگر چسبیده و کاملاً یک تکه شوند. در قسمتی که تسمه نقاله‌ی فولادی به زیر می‌چرخد، سنگ آهنِ یک تکه شده، شکسته می‌شود و به شکل گندله با قطر 10 تا 15 میلیمتر تبدیل می‌گردد.

کلوخه

کلوخه متداولترین روش کاربرد سنگ‌آهن می باشد. همه ساله حدود 700 میلیون تن کلوخه تولید و در صنایع تولید آهن و فولاد مصرف می شود.

کاربردها و موارد مصرف سنگ آهن

سنگ‌آهن ماده اولیه تولید فولاد می باشد و 98 درصد سنگ آهن استخراج شده در سطح جهان برای تولید فولاد کاربرد دارد. صنایع خودرو سازی و ساخت و ساز، بخش های عمده مصرف کننده فولاد می باشند و که باعث شده میزان تقاضای فولاد این بخش ها بر تقاضا و بهای سنگ آهن موثر باشد. فولاد بهترین آلیاژ شناخته شده آهن می باشد و اکثر فرم های آهن را تشکیل می دهد.

آهن که در بین فلزات صاحب بیشترین مواردمصرف می‌باشد، 95% ذخیره فلزی تولید شده در تمام دنیا مختص آن است و تمدن مدرن کنونی نیازمند وجود این فلز  می باشد. دلیل این مسئله نیز فراوانی، آسانی، قیمت کم و استحکام زیاد آن می باشد. آهن در ساخت انواع ماشین های سبک و سنگین، کشتی ها، راه آهن، پل ها، سدها، ساختمان سازی، تهیه ادوات جنگی، لوازم خانگی و ساخت کارخانه ها به مصرف می رسد.

در کارخانه های ذوب آهن، کانسنگ آهن با کک و سنگ آهک مخلوط شده و پس از آن ذوب می شود. سنگ آهک دمای ذوب کانسنگ آهن را کم کرده و کک با اکسیژن کانسنگ گاز کربنیک را ایجاد می کند. آهن ذوب شده که حاوی 3 تا 4 % کربن است برای مصارف مختلف کاربرد دارد.

تولید فولاد و چدن

دو روش اساسی در صنعت برای تولید فولاد وجود دارد. در روش اول با احیا کردن و ذوب سنگ‌آهن در کوره‌ی بلند (Blast Furnace) آهن خام را بدست می‌آورند اما در روش دوم با استفاده از احیای مستقیم و بدون ذوب کردن از سنگ آهن ، آهن اصطلاحاً اسفنجی حاصل می‌شود. از آهن خام و آهن اسفنجی می‌توان فولاد و چدن را تولید کرد.

تولید آهن

استخراج آهن از سنگ معدن‌های آن طی فرایند‌های فیزیکی و مکانیکی و شیمیایی تحت شرایط ویژه ای انجام می پذیرد.
در مرحله نخستین، سنگ معدن باید طی چندین مرحله از عملیات از جمله: خرد کردن، آسیاب کردن، سرند کردن، شستشو، استفاده از جدا کننده مغناطیسی و یا به روش فلوتاسیون تغلیظ گردد.  برای اینکه یک تن آهن در یک کوره بلند تولید شود بایستی 1.75 تن سنگ آهن، 750 کیلو زغال سنگ و 250 کیلو سنگ آهک موجود باشند که از 4.5 متریک تن هوا نیز استفاده می شود. دمای هوا در مرکز کوره 1600 درجه سانتیگراد می باشد. روش های متفاوتی برای فرآیند تولید موجود است از قبیل کوره بلند. کوره ی بلند کوره ای عمودی است که در کارخانه‌های ذوب فلز برای استخراج فلز، به ویژه آهن، از سنگ معدنی  کاربرد دارد. کوره بلند به عنوان اصیل‌ترین روش جداسازی آهن از سنگ‌آهن شمرده می‌شود.

نتیجه گیری

به دلیل افزایش ظرفیت واحد های فولاد و آهن اسفنجی و همچنین راه اندازی واحدهای جدید تولیدی افزایش نرخ فروش کنسانتره و گندله منجر به شکوفایی و جهش سودآوری شرکت های فعال در این حوزه شده است.

وضعیت واردات و صادرات: مهم‌ترین بازار صادراتی سنگ‌آهن در جهان چین است.

حضور مشارکتی در معادن، برخی از معادن در کشور هستند که از تمام ظرفیت خود بهره نمی‌برند و سرمایه‌گذار می‌تواند با افزایش ماشین‌آلات، نیروی انسانی و همچنین دانش علمی و عملی خود، میزان تولید معدن را افزایش داده و مجموعه را سودآورتر کند.

[votes: 0 Rating: 0]
تلگرام بیگ والت اینستاگرام بیگ والت

برچسب ها
سرمایه گذاری صنعت سنگ آهن طرح توجیهی معدنی

فرهاد دهقان

موسس و مدیرعامل بیگ والت ✍ "زمان شما محدود است، بنابراین آن را با زندگی به سبک دیگران هدر ندهید. اجازه ندهید زمزمه های دیگران باعث شوند تا صدای درونی خود را نشنوید. از همه مهم تر، شجاعت این را داشته باشید که به حرف دل خود و یافته های درونی خود عمل کنید. آنها به خوبی می دانند که شما دوست دارید چه کاری انجام دهید. همه چیزهای دیگر در درجه دوم اهمیت قرار دارند. "

نظرات کاربران

avatar
  اشتراک در  
اطلاع از
دکمه بازگشت به بالا
بستن